（来源：中国宝武）

邂逅 · 3686 期 · 12805 篇

半固态镁合金CCB

构建镁产业链共赢新范式

（宝武镁业）

在“双碳”目标刚性约束下，新能源汽车轻量化发展需求迫切。镁合金虽为理想材料，但传统压铸工艺存在气孔、开裂等痛点。半固态镁合金CCB（仪表盘横梁）在成本、产品质量、效率、市场潜力等方面具有显著优势，然而该技术产业链长、投资门槛高，一度停留在实验室阶段。“单打独斗”难以实现从研发到量产全链条突破，亟需上下游协同。

宝武镁业携手赛力斯等多家产业链伙伴，围绕半固态工艺镁合金CCB量产落地，构建“整车引领、材料支撑、制造落地、配套协同”的全链协同体系。建立战略合作机制。宝武镁业与赛力斯从供需关系升级为战略合作，双方团队联合办公，在产品设计阶段即同步介入，实现材料研发与整车应用双向驱动，打破行业壁垒。发挥龙头带动作用。宝武镁业提供原料、技术、平台全方位支撑。博奥镁铝作为生产基地，抽调骨干组建专项团队，与赛力斯工程师并肩作战，成为协同关键枢纽。联合多方协同攻关。联合伊之密、海天金属等十余家产业链伙伴，围绕设备、模具、辅料等环节携手优化。团队经数千次测试、上百版方案，成功破解浆料制备、充型控制、模具热平衡等卡点。

2026年5月，全球首款量产半固态工艺镁合金CCB在博奥镁铝落地，配套赛力斯问界车型，标志着该技术从实验室走向量产。相较于传统零部件，镁合金CCB减重效果明显，为新能源车型优化能耗、提升续航能力提供了极具竞争力的轻量化解决方案。

经验启示

生态圈协同是突破瓶颈的关键。新材料产业化往往面对长链条长周期挑战，整合生态圈各方优势可实现1+1+1>3的协同效应，加速技术突破与转化。

龙头企业是构建生态圈的核心。宝武镁业发挥全产业链优势，主动搭建协同平台，有效带动上下游，彰显央企担当。

机制创新是协同共赢的保障。战略合作、联合办公、成果共享等机制，使协同从“行政推动”转向“内生自觉”，从“短期合作”转向“长期共赢”。

模式可复制推广是可持续发展的方向。该模式可快速复制到更多汽车零部件及应用场景，为传统制造业绿色转型提供新路径。

钢钛协同创新

赋能宝武钛产业迭代升级

（宝武特冶）

钛材是航空航天、船舶海工、高端装备关键战略新材料，市场需求持续增长。宝武特冶具备钛冶炼、等温锻造产能，但缺少热轧、冷轧、宽厚板核心产线，无法匹配多元市场需求。

依托集团公司成熟轧钢装备开展钢钛协同轧制，可规避重资产投入、盘活存量产能，形成规格与成本优势，但协同初期存在诸多壁垒：对钛材厚板轧制、板带成型等核心工艺机理研究不足，技术难题难以快速破解；业务跨多家单位、多条产线，协调难度大；钛材新品生产缺乏成熟管控体系，合同、质控、生产、交付全链条衔接不畅；钢钛工艺差异大、产线切换频次高，导致产品制造成本偏高，市场竞争力受限。

宝武特冶开展联合技术质量攻关，组建跨单位专项技术团队，聚焦钛材轧制、退火、表面处理等核心难题迭代优化工艺，同步推进头部企业产品认证，快速打通新品落地与市场准入通道。搭建一体化协同组织，在集团公司资源新材业发展部统筹下，联动宝钢股份、宝钢德盛、宁波宝新、实达精密等各兄弟单位，建立多层级常态化沟通机制，实现业务高效化运作。实施全流程标准管控，针对钛材熔炼、轧制、深加工制定标准化操作规范与技术准则，构建闭环管控体系，实现生产全流程可追溯、可管控。推行精细化降本提质模式，投用电加热炉优化生产组织，减少工艺切换成本，持续提升产品合格率与成材率。

依托宝武跨主体钢钛协同模式，充分释放各单元设备、技术、产能互补优势，对内补齐宝武钛材全品类生产短板，对外提升高端钛材国产化供给能力。2026年1-5月，协同钛材产量达1277吨，较2025年实现翻倍增长；成功研发量产舰船用钛合金宽厚板、板式换热器冷轧钛带、氢燃料电池双极板精密钛材、3C领域用精密钛带等战略产品，通过国电投氢能、兰石换热等头部用户认证，高端钛材保供能力跻身国内第一梯队；低成本、全规格、高品质的钛材量产体系初步形成，构建起宝武特色钢钛共线短流程制造模式。

经验启示

产业升级并非只有建新项目一条路径，盘活内部存量产能、打通产业链堵点，是传统产线转型升级、新兴产业低成本快速崛起的高效路径。

跨领域协同发展需建立制度化、常态化联动机制，以市场需求、技术难点为导向，精准整合资源、聚力攻坚突破。

新材料产业发展要兼顾技术创新与模式创新，以“协同整合”为核心动力，实现技术突破、成本压降、市场拓展多维赋能，为新兴材料产业高质量发展提供可复制、可推广的实践样板。