近日，方大特钢焦化脱硫脱硝工序全自动精准喷氨控制技术已正式投用，该技术可有效解决传统人工喷氨调节滞后、精度差等痛点，保障脱硝出口氮氧化物长期稳定达标。

据了解，在钢铁、水泥、工业锅炉、窑炉等生产过程中，普遍配套SCR/SNCR脱硝及湿法、半干法脱硫系统。脱硝工艺主要以氨水、液氨、尿素裂解氨为还原剂，实现烟气氮氧化物的脱除，是企业超低排放达标运行的核心工序。其中，传统脱硝工艺采用人工经验粗放式喷氨调节模式，存在明显弊端，运行人员依靠现场经验手动调整喷氨阀门，无法根据烟气氮氧化物实时波动动态匹配喷氨量，存在调节滞后、精度不准等现象，若喷氨量不足，易造成出口氮氧化物超标；若喷氨过量，逃逸氨气将与烟气中二氧化硫结合生成硫酸氢铵，从而造成换热设备腐蚀、烟道积灰结垢等问题，不仅增加设备运维成本，还会造成氨水药剂浪费。

针对以上痛点，方大特钢焦化脱硫脱硝工序引入全自动精准喷氨控制技术。相较于传统人工操作模式，该智能控制技术通过实时采集、分析脱硝进出口烟气氮氧化物在线监测数据，依托智能算法动态修正氨水喷射流量，搭载逃逸氨实时监测功能，可有效替代人工频繁调阀操作，实现无人化智能调节，在降低岗位劳动强度，解决人工调节滞后问题的同时，还可大幅减少药剂浪费，有效抑制氨逃逸及硫酸氢铵生成，规避设备腐蚀、氨排放超标等事件，为脱硫脱硝系统长周期平稳运行提供可靠保障。

近年来，方大特钢深耕智能制造升级，持续推进各工序自动化提质增效，通过聚焦生产痛点、能耗难点、运维堵点，全方位推进产线自动化、数智化改造，以智能设备、算法系统替代人工操作，逐步构建全流程智能管控体系，多项自动化改造项目落地见效，为企业绿色低碳高质量发展持续赋能。